El concreto ductal
Es un hormigón armado con fibras metálicas resistentes a todo tipo de embestidas externas, como la abrasión, la polución y la erosión. Su resistencia es aproximadamente siete veces mayor que la del hormigón convencional y su mayor ventaja es la enorme ductilidad y flexibilidad que permiten construir formas sorprendentes y lograr gran resistencia en elementos muy delgados. Esta capacidad flexible se consigue mediante el uso de fibras metálicas embebidas. Este hecho significa que no se trata de una masa elaborable de forma personalizada, sino que este material ha de adquirirse en planchas prefabricadas. El Ductal es altamente moldeable. Se pueden obtener distintas terminaciones que permiten nuevos efectos de luz y de textura. Material de avanzada, el Ductal abre nuevas posibilidades estéticas y estructurales a los arquitectos y los contratistas.
Hormigón con fibra de vidrio
Llamado Glass Fibre Reinforced Concrete, fue creado en los años setenta en Europa, como resultado de una investigación que buscaba superar los problemas de los antiguos fibrocementos. Sus aplicaciones encontraron fuerte cabida en el ámbito de la arquitectura por su facilidad para fabricar premoldeado, de muy poco espesor y aspecto pétreo.
El hormigón tradicional presenta muy buen comportamiento a la compresión, pero tiene muy poca resistencia a la tracción, por lo que resulta inadecuado para piezas que tengan que trabajar a flexión o tracción. Este es pues un material en el cual su cuerpo resistente esta formado por cemento Portland con el agregado de fibras de vidrio que resisten a los álcalis que se liberan al hidratarse el cemento. En esta combinación de materiales, las fibras de vidrio son un material inocuo y seguro, ofrecen una gran facilidad de trabajo y manejabilidad, brindando a los materiales compuestos que las incorporan, grandes resistencias mecánicas.
Estas son algunas de las ventajas del concreto con fibra de vidrio
-Las fibras de vidrio distribuyen esfuerzos a toda la masa del hormigón.
-Las fibras de vidrio impide el movimiento de la humedad en el concreto, durante y después de su colocación, logrando mayor homogeneidad y aumentando la resistencia media.
-Mejora la resistencia a la tracción / flexión. Las fibras de vidrio reducen las grietas en el hormigón por contracción plástica.
Nanotubos de carbono: el futuro de la construcción
Muchísimo más fuerte que el acero y aproximadamente siete veces más liviano. Además, es elástico. Por eso se utiliza ya en la fabricación de determinados productos de uso cotidiano, por ejemplo artículos deportivos como pueden ser bicicletas o raquetas. En cada producto que se fabrica, con solo agregar trazas de nanotubos se puede lograr aumentar la resistencia al impacto del material original, la conductividad eléctrica, lograr estabilidad térmica, aumentar la resistencia al fuego y alivianar el peso del producto entre otras grandes ventajas. En el estudio de laboratorio se concluyó que la nanosílice aplicada al cemento u hormigón en una proporción adecuada otorga a la mezcla propiedades mecánicas notablemente superiores. Además, aumenta el tamaño de las cadenas de silicato, rellenando hoquedades y mejorando las propiedades mecánicas del cemento. Sin embargo aún no se ha posicionado en el mercado de la construcción pero es de esperar que los elementos estructurales del futuro incorporen este material para aprovechar al máximo sus propiedades.
Construcción: concreto translúcido, gran invento mexicano
Los ingenieros civiles mexicanos, Joel Sosa Gutiérrez y Sergio Omar Galván Cáceres (a los 26 y 25 años respectivamente) crearon en el 2005 este innovador cemento que tiene la propiedad de poder colarse bajo el agua o en condiciones de extrema humedad. Otras de sus ventajas radican en su liviandad (30% menor que el concreto común) y por sobre todo que permite el paso del 80% de la luz. Grandes fortalezas sin perder condiciones de dureza y resistencia respecto del concreto tradicional.
Uno de los inventores, Sergio Galván dijo que “el concreto translúcido es más estético que el convencional, permite el ahorro de materiales de acabado como yeso, pintura y barniz y posee la misma utilidad.” La fabricación del concreto translúcido se realiza de la misma manera que el concreto común solo que se realiza con cemento blanco, agregados finos y gruesos, fibras y un aditivo llamado Ilum. El aditivo Ilum le otorga al concreto 15 veces más resistencia (4,500 kg/cm2) con nula absorción de agua, además permite el paso de la luz y tiene un peso volumétrico un 30 por ciento inferior al comercial y puede ser colado bajo el agua. Dentro de este concreto se pueden colocar objetos, como por ejemplo luminarias, ya que es translúcido hasta los dos metros de espesor, sin que se perciba ninguna distorsión de la imagen. El hormigón translúcido tiene enormes ventajas respecto del hormigón tradicional como por ejemplo su alta resistencia Los concretos tradicionales tienen una resistencia que va de los 250 a los 900 kg/cm2 en cambio el concreto translucido, por ejemplo, puede alcanzar una resistencia de hasta 4500 kg/cm2 que unido a sus propiedades estéticas y a sus ventajas ambientales (como la reducción del uso de luz artificial y en consecuencia disminuyendo las emisiones de gases de efecto invernadero) han hecho que tenga gran aceptación.
Uso de kevlar
“Muchos puentes en todo el mundo tienen columnas o pilares que no están preparados para soportar el impacto de un vehículo pesado”, asegura René Pinzelli, consultor de sistemas de fibras avanzadas de DuPont. “Y las consecuencias de un colapso estructural a causa del impacto pueden ser enormes en términos humanos y económicos”, señala. El ingeniero de la empresa que inventó la fibra de kevlar (utilizada para fabricar los chalecos antibalas) recuerda que un elemento estructural de un puente puede llegar a absorber el 80% de la energía producida por el golpe de un vehículo. “Para que el pilar pueda soportar la carga derivada del impacto, es necesario asegurar que tanto la fuerza de flexión como la deformidad de la columna son adecuadas”, explica Pinzelli. Los ingenieros resolvieron este problema revistiendo con kevlar determinadas columnas en puentes y edificios. Este material, cinco veces más resistente que el acero, se aplica en láminas que rodean al objeto en cuestión, columnas o pilares maestros en la mayoría de los casos. No en vano, el kevlar se diseñó para repeler la fuerza de las balas y proteger de sus enemigos a los soldados del Ejército estadounidense. “El recubrimiento con kevlar es ideal tanto para el incremento de la capacidad de carga de las columnas de puentes y edificios, como para la rehabilitación de elementos de hormigón con armadura oxidada, pasando por la elevación de la ductilidad de las columnas en zonas con riesgo sísmico y por la protección de columnas de los impactos de vehículos pesados”, enumera René Pinzelli. Frenar los tremendos efectos de la naturaleza en zonas expuestas a ciclones, tornados y huracanes. Esta es una de las aplicaciones del kevlar, que la ingeniería DuPont promociona, sobre todo en países como EE UU o Japón. “El revestimiento de kevlar dentro de paneles reforzados, proporciona la resistencia necesaria en los refugios contra tornados”, aseguran en la firma estadounidense.
Concreto en spray
Este concreto resulta realmente novedoso por la manera en que se aplica. En realidad procede de un producto desarrollado en principio para aislar fugas radioactivas. Se trata de un material cerámico de mayor resistencia que el concreto; ha mostrado ser resistente al fuego y altamente aislante tanto al frío como al calor. Está compuesto de una mezcla de arena, cenizas, óxido de magnesio y fosfato de potasio, formando una mezcla líquida de textura parecida al concreto, aunque con casi el doble de resistencia. Entre las características que tiene este tipo de concreto es que es fácilmente proyectable o lanzado en forma de spray. Sin embargo, su principal aplicación puede ser en la fabricación de casas de bajo costo, en mobiliario interno residencial como puede ser en la creación de muebles para baño o cocina de gran calidad pero también resulta ideal para aplicar en viviendas para la población de menores recursos. Cabe decir que también puede ser usado para construir casas de manera rápida y económica en caso de desastres naturales. Con este producto la idea es que se puedan construir habitaciones, con planchas de placas de poliestireno expandido y proyectar después el spray en la zona exterior. El resultado es una estructura resistente al agua y al fuego y aislada térmicamente, en tan solo unas horas.
